冲床安全光栅感应区域如何控制急停

冲床安全光栅感应区域如何控制急停

冲床安全光栅的核心作用，是通过 “感应区域检测异常→触发急停” 的逻辑守护操作安全。但实际使用中，常出现 “感应区域过大误停”“过小留盲区”“急停延迟” 等问题 —— 关键在于让感应区域与冲床危险区精准匹配，同时优化急停联动机制。本文结合冲床特性，拆解 4 大核心步骤，助力实现 “该停则停、不盲目停” 的精准防护。

一、感应区域与急停的核心关联

冲床安全光栅的感应区域，即发射器与接收器形成的 “光墙 / 光幕范围”，其合理性直接影响急停效果：

· 覆盖不足：未覆盖滑块下行轨迹、模具开口等危险区，人员误入不触发急停，易引发挤压事故；

· 覆盖过度：覆盖工件放置区等正常操作区，工件遮挡频繁误停，影响效率；

· 响应延迟：检测异常后信号传递超 0.1 秒，滑块可能已下行，仍有风险。

某五金厂曾因感应区域未覆盖模具侧面，操作工调整模具时未触发急停，导致手指轻微挤压，调整区域后隐患消除。

二、感应区域控制急停的 4 大核心步骤

（一）按冲床危险区，精准划分感应区域

不同冲床危险区不同，需针对性划分：

1.确定危险边界：

小型冲床（≤63 吨）：危险区为 “滑块下行轨迹 + 模具开口周边”，感应区域高度与模具开口一致（200-400mm）；

大型冲床（≥100 吨）：危险区含 “滑块、模具两侧、废料区”，感应区域分主区域（覆盖滑块模具）和补防区域（覆盖两侧废料区），主区域高度2.按滑块行程调整（400-800mm）；

2.避开正常操作区：在工件放置台、操作手柄周边预留 150-200mm 无检测区，防工件遮挡；

3.可选预警区域：危险区外侧设 50-100mm 预警区，人员靠近先声光报警，未撤离再急停，减误停。

（二）通过光栅参数，设定急停触发条件

关键调整 3 项参数，决定感应区域如何触发急停：

1.遮光触发模式：

小型冲床 / 精密模具：选 “遮挡 1 束光即急停”，确保手指误入触发；

大型冲床防误停：设 “遮挡 3 束光急停”，允许工件轻微晃动遮挡少量光束；

2.急停保持时间：触发后需手动复位才解除，防人员未撤离误启动；

3.抗干扰设置：粉尘、振动环境开 “抗干扰模式”，防短暂遮挡、光束偏移误触发。

（三）优化安装接线，确保急停无延迟

1.安装校准：

发射器、接收器与危险区平行，高度偏差≤2mm，防感应区域偏移；

距危险区边缘留 “安全距离”（500-800mm），确保急停后滑块停稳；

2.接线方式：急停信号优先硬线连接（接冲床 PLC 急停端子），免无线延迟；远程控制用屏蔽线缆，长度≤10 米；

3.测试响应时间：“遮光→急停信号输出” 需≤0.05 秒，冲床总停止时间≤0.1 秒，不达标查接线或调制动。

（四）联动冲床系统，完善急停逻辑

感应区域触发急停后，需与冲床控制系统联动：

1.急停后锁定：锁定启动按钮、脚踏开关，仅手动复位且确认无异常可重启；

2.故障联锁：光栅检测故障（断光、信号中断）时，发送故障信号锁冲床，防无防护运行；

3.调试模式适配：模具调整时切 “调试模式”，滑块低速下行时遮挡仅减速，方便调整后切回正常。

三、感应区域控制急停的场景适配表

四、常见问题与解决方法

1.频繁误停：查感应区域是否覆盖操作区，是则缩小或留无检测区；粉尘干扰开抗扰模式，定期清镜头；

2.急停延迟：排查接线长度（≤10 米）、是否硬线连接；冲床制动慢则调制动系统；

3.局部无急停：用遮光板逐束测，偏移则校准，断光则换光栅。

五、结语

冲床安全光栅感应区域控制急停，核心是 “精准覆盖危险区、优化触发逻辑”。科学划分区域、调参数、联系统，才能让急停 “及时又精准”，守护操作安全。

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