砂石装载定位测量光幕系统

砂石装载定位测量光幕系统：解决装载 “对位难、量不准” 的实用方案

砂石场、搅拌站的装载作业，总绕不开两个麻烦：司机对位靠 “凭感觉”，车厢没对准料斗就卸料，砂石洒得满地都是；装载量靠 “估摸着来”，装多了溢料返工，装少了跑冤枉路，既浪费时间又损耗成本。传统靠人工指挥、肉眼观察的方式，遇上粉尘大、噪音高的环境，效率更低还容易出错。

砂石装载定位测量光幕系统，就是专门针对这些问题设计的 —— 它用光幕的红外线扫描，帮司机精准找对车厢位置，还能实时测量装载高度，控制卸料量。今天就从实际作业场景出发，聊聊这套系统怎么让砂石装载变顺畅。

一、砂石装载常见的作业麻烦

没装定位测量光幕前，不少砂石场、搅拌站都被类似问题困扰：

· 车厢对位难：料斗下方空间窄，司机在驾驶室看不到料斗位置，易出现车头偏前、车尾偏斜的情况，卸料时砂石直接洒在地面，每天清理溢料要花不少时间，还得补装漏掉的量；

· 装载量失控：全靠 “经验” 卸料，遇到渣土车、搅拌车等不同大小的车厢，要么装太满溢料，要么装太少不够用，某搅拌站曾因装少了，让搅拌车多跑几趟，耽误工地施工；

· 人工指挥隐患大：粉尘大时，人工站在料斗旁指挥会受粉尘影响，还可能被掉落的砂石砸到；高峰期一辆车指挥对位要好几分钟，排队能排到厂门外。

二、光幕系统的核心解决逻辑：“定位 + 测量” 双功能

砂石装载定位测量光幕系统，主要靠两组光幕配合，不用人工插手就能实现精准作业，核心功能集中在 “定位” 和 “测量” 两方面：

（一）精准定位：司机不用下车，屏幕看 “对位”

在料斗两侧的支架上，各装一组对射式光幕，光束从地面覆盖到料斗出口高度，形成 “对位扫描区”。

司机开车靠近料斗时，光幕会实时扫描车厢位置：若车厢偏左，驾驶室显示屏亮 “左偏” 提示灯并语音提醒 “请向右微调”；若位置刚好对准料斗下方，显示屏亮 “对位完成” 绿灯，司机直接卸料即可，无需下车查看。

某砂石场装了这套定位功能后，司机对位时间大幅缩短，洒料量减少很多，每天清理溢料的时间省了大半。

（二）实时测量：装多少看得见，不溢料不欠载

在料斗出口下方、车厢两侧，加装一组 “测量光幕”，光束垂直于地面，覆盖车厢高度范围。

卸料时，砂石在车厢内堆积升高：当高度达到 “满仓线”（离车厢顶留少量余量防溢料），测量光幕被完全遮挡，系统给料斗卸料阀发信号，自动放慢卸料速度；达到 “精准线” 时，直接停止卸料，显示屏同步提示 “装载完成”。

针对不同车厢大小，系统可提前设置 “目标高度”（如渣土车设较高高度、小型货车设较低高度），切换车型时按个按钮就能完成，不用重新调试。

三、不同装载场景的光幕系统适配方案

四、光幕系统的选型、安装与维护建议

（一）选型：优先 “抗造” 款，适配砂石场环境

砂石场粉尘多、振动大，选光幕要注意两点：

1.防护等级选 IP65 及以上，能防粉尘、防溅水，镜头最好带可拆卸防尘罩，清理方便；

2.选抗振等级高的光幕，避免料斗卸料振动导致光束偏移，影响对位精准度。

（二）安装：避开 “易碰撞、多粉尘” 区域

1.定位光幕：别装在料斗正下方（防砂石掉落砸坏），装在料斗两侧支架上，高度与车厢驾驶室视线平齐，方便司机看显示屏；

2.测量光幕：装在车厢两侧时，离车厢边缘留一点距离，避免司机开车时不小心碰撞。

（三）维护：简单操作，保持系统稳定

1.每周清洁：用软布蘸清水擦光幕镜头的防尘罩，擦掉粉尘，避免挡光影响检测；

2.每月检查：查看光幕支架是否因振动松动，松了及时拧紧，确保光幕位置不变，保障长期稳定工作。

五、结语

砂石装载定位测量光幕系统，核心不是 “复杂的技术”，而是 “解决实际问题”—— 帮司机省对位时间，帮场站省清理溢料成本，还减少人工指挥的危险。对砂石场、搅拌站来说，装一套这样的系统，不用大改现有设备，就能提升装载效率、降低浪费。

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