单边光栅在电动车生产线上的应用

单边光栅在电动车生产线上的应用

电动车生产线布满精密设备 —— 电池装配区的机械臂高速运转，焊接工位的火花四溅，总装线的传送带不停输送部件。这些场景里，人员与设备的距离近、互动频繁，传统防护设备要么占空间，要么容易被干扰。而单边光栅凭借单套安装、灵活检测的特点，成了生产线的 “隐形安全卫士”。

一、电池装配线：防夹手的 “灵敏触觉”

电动车电池装配需要高精度操作，机械臂要将电池模块精准放入壳体，工人则在旁辅助调整。这个过程中，最怕的是机械臂运动时夹伤手部，传统的红外对射传感器常因电池模块遮挡光路而误报。

在装配线两侧装一套单边光栅，垂直覆盖从工作台面到 1.2 米高度的范围，就能解决这个问题。光栅发出的红外光会被手部、工具反射，一旦进入机械臂的运动区域，0.1 秒内就能触发停机。某新能源车企的电池车间用了这种方案后，夹手隐患彻底消除，误报率从每天 15 次降到 0 次。

更重要的是，单边光栅不用在机械臂两侧都装设备，节省了电池模块的搬运空间。工人往装配线放物料时，不用绕开防护栏，效率提高了不少。

二、焊接机器人工作站：抗干扰的 “火眼金睛”

焊接工位的电弧光、金属飞溅对普通传感器是 “克星”—— 强光会让红外对射设备失灵，飞溅的火花可能打坏镜头。但电动车生产线的焊接机器人周围必须有实时防护，防止人员误入危险区。

单边光栅在这里的优势明显：外壳是防高温材质，镜头有防飞溅涂层，就算有火花溅到也不影响工作。它发出的编码光信号能穿透电弧光干扰，准确区分是人员靠近还是金属反光。

某车企的焊接车间试过用安全光幕，但频繁被电弧光干扰导致机器人停机。换成安协科技的单边光栅后，调整了检测角度，让光束避开直接照射焊接点，既不影响防护，又杜绝了误报，生产线的有效工作时间增加了 2 小时 / 天。

三、零部件输送线：卡料检测的 “细心管家”

电动车的零部件五花八门 —— 方向盘、仪表盘、车门内饰板，这些不规则部件在输送带上容易卡壳。如果卡料没能及时发现，可能损坏传送带电机，甚至导致整条线停工。

在输送线侧边装单边光栅，对着部件输送的路径，设定好检测宽度。当部件歪斜、超出输送范围时，光栅会立刻报警，同时让传送带减速。比起人工巡检，它能在卡料初期就发现问题，避免小故障变成大麻烦。

有个电动车配件厂的内饰板输送线，以前每周至少卡料 3 次，每次处理要花 20 分钟。装了单边光栅后，只要部件稍微跑偏就会预警，工人及时调整，半年没再发生严重卡料。

四、总装线末端：人机协作的 “智能边界”

总装线最后环节，工人要给电动车装轮胎、贴标识，这时候人与移动的车身距离很近。如果车身还在移动时工人伸手操作，可能被撞伤。

在总装线末端的地面装一套单边光栅，形成一道 “虚拟边界”。当车身移动到该区域，光栅检测到人员靠近，会让车身减速到几乎停止；人员离开后，车身再继续移动。这种 “边移动边作业” 的模式，比完全停机等待效率高得多。

某车企总装车间用了这种方案后，单班的产能提高了 5 辆，工人也不用再等车身完全停稳再操作，劳动强度减轻了不少。

五、单边光栅与传统防护方式的对比

六、安装使用的三个实用技巧

1.角度别太 “直”：在电池装配线和焊接区，光栅别正对着强光源或反光面，稍微倾斜 5°-10°，能减少干扰。

2.高度 “量身定”：检测手部的话，装在离工作台 30-80cm 高；检测人员全身的话，从地面装到 1.8m 高足够。

3.定期 “擦擦脸”：虽然抗干扰，但车间的粉尘、油污长期附着会影响灵敏度，每周用干布擦一次镜头最靠谱。

结语

电动车生产线的安全与效率很难兼顾，但单边光栅做到了 —— 它不占空间、抗干扰强，还能精准防护各种复杂场景。安协科技的单边光栅针对汽车制造环境做了优化，从电池装配到总装检测，都有适配的方案。

如果你的生产线也有防护难题，不妨看看单边光栅的实际应用案例。上官网 www.anxiekeji.cn 能找到具体参数和安装图，也能直接咨询技术人员，根据车间布局定制方案。