单边光栅上下支架安装要点

单边光栅上下支架安装要点

单边光栅的检测精度和稳定性，除了设备本身的性能，很大程度上取决于上下支架的安装是否规范。支架就像光栅的 “腿脚”，没固定好，设备容易晃动、角度偏移，轻则导致检测不准，重则引发安全隐患。安协科技的安装师傅们常说：“支架装得牢，光栅才能站得稳，干活才靠谱。” 尤其是上下支架的配合，每个细节都不能马虎。

一、支架选型：承重和材质要 “对症”

选对支架是安装的第一步，不同场景对支架的承重、材质要求差别很大。

车间里的单边光栅，上下支架得能扛住设备重量和日常震动。普通光栅重量在 1-3 公斤，用厚度 2 毫米以上的冷轧钢板支架就行；如果是带防护罩的重型光栅（重量超过 5 公斤），支架厚度至少要 3 毫米，还得加加强筋，防止长期受力变形。某机械厂曾用薄铁皮支架装重型光栅，半年后支架弯曲导致光栅角度偏移，频繁误报，换成加厚钢板支架后才解决问题。

户外安装的支架，材质必须防锈。镀锌钢板或不锈钢支架是首选，能抵抗雨水、湿气侵蚀。海边车间或多雨地区，哪怕是上下支架的螺丝，都得用不锈钢材质，不然锈死之后想调整角度都难。

二、上下位置对齐：光束要在 “同一条线”

单边光栅的上下支架安装，核心是让光栅的发射端和接收端保持在同一垂直平面，光束路径不偏移。

上下支架的中心点要在同一条垂直线上，偏差不能超过 3 毫米。可以先在安装位置画一条竖直线，再分别固定上下支架，用水平仪校准支架的垂直度。某电子厂的流水线，因为上下支架偏差了 5 毫米，导致光束部分被遮挡，检测距离缩短了一半，重新对齐后才恢复正常。

支架高度要根据检测范围调整。比如检测地面到 1.5 米高的区域，下支架底部离地面 10-15 厘米，上支架顶部略高于 1.5 米，确保光束能完整覆盖目标区域。如果上下支架高度差太小，检测范围会被压缩；太高又可能超出设备的有效检测角度，出现边缘盲区。

三、固定方式：螺丝和安装面要 “咬得牢”

支架固定不牢，设备很容易在震动中移位，尤其是上下支架的连接点和与墙面 / 设备的固定点，必须 “双保险”。

支架与安装面（墙面、设备立柱）的连接，要用膨胀螺丝或高强度螺栓。砖墙或混凝土墙面，选 8 毫米直径的膨胀螺丝，钻孔深度比螺丝长度多 5-10 毫米，确保拧入后拔不出来；金属设备上固定，用配套的机牙螺丝，拧入深度至少是螺丝直径的 3 倍，比如 6 毫米螺丝要拧入 18 毫米以上。

上下支架与光栅的连接，螺丝要加防松垫片。车间设备震动大，普通螺丝容易松动，加上弹簧垫片或防松螺母，能大大降低松动概率。某汽车车间的光栅，因为下支架螺丝没加垫片，三个月后松动导致设备倾斜，检测光束偏离了目标区域，幸好及时发现没造成事故。

四、防震动和缓冲：减少外界干扰

车间里的机器震动、人员碰撞，都可能通过支架传递给光栅，影响检测稳定性，上下支架的防震设计很重要。

支架与安装面之间可加橡胶缓冲垫（厚度 3-5 毫米），能吸收部分震动。冲压车间、锻造车间等震动强烈的地方，缓冲垫还能选硬度高的丁腈橡胶，防震效果更好。某五金厂在冲床旁装光栅，没加缓冲垫时设备震动导致检测信号忽强忽弱，加装后稳定性明显提升。

上下支架的连接处，别拧得太紧。留一丝活动余量，配合橡胶垫圈，能减少支架因温度变化热胀冷缩产生的应力，避免长期使用后出现裂纹。

五、不同场景的安装要点对比

六、调试和验收：细节决定成败

安装完上下支架后，别急着投入使用，几个调试步骤不能少：

1.晃动测试：用手轻轻晃动上下支架，观察光栅是否稳定，无明显位移。如果晃动幅度超过 2 毫米，说明固定不牢，需要重新加固。

2.角度校准：用激光投线仪检查光栅的垂直度，确保光束路径垂直于地面或检测平面，偏差大时通过支架的调节孔微调。

3.模拟检测：用不同高度的物体在检测范围内移动，观察光栅是否能稳定响应，边缘区域是否有漏检，有问题及时调整支架高度或角度。

某食品厂的包装线，安装后发现顶部区域检测不稳定，排查后发现上支架轻微倾斜，调整角度后所有区域都能正常检测了。

七、日常维护：支架也要 “定期体检”

支架的维护和光栅本身一样重要，尤其是上下支架的连接处和固定点：

· 每月检查一次螺丝是否松动，尤其是震动大的车间，发现松动及时拧紧。

· 户外支架每季度清洁一次，去除表面的灰尘、杂物，检查是否有锈蚀，锈蚀处及时补漆或更换。

· 更换光栅时，先检查支架是否完好，有变形、裂纹的要及时更换，别将就着用。

结语

单边光栅上下支架的安装，看似是简单的固定工作，实则影响着设备的整体性能。从选型、对齐到固定、防震，每个环节都做到位，才能让光栅在长期使用中保持稳定精准。

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